La producción

La producción

La producción: desde la planificación hasta los acabados

En cada gafa hay una historia de estilo único, construida a través de muchos y diferentes capítulos. 


Es una historia que tiene como protagonistas a muchos profesionales de diferentes ámbitos, que ponen en común su experiencia: los responsables de la marca, los diseñadores del Grupo Marcolin, las secciones de investigaciones de materiales, el departamento técnico y el de desarrollo de prototipos. 


Pero sobretodo, es una historia que habla de calidad, excelencia y pasión. Porque desde la concepción de la idea hasta la finalización del producto, todos los elementos reciben la máxima atención para poder producir gafas deseadas y admiradas en todo el mundo.

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Idea

Durante las primeras fases creativas para el desarrollo de un modelo, el objetivo común de los diseñadores del Grupo Marcolin y los responsables de la marca consiste en encontrar la inspiración a partir de diferentes mundos, para conseguir un resultado vanguardista que refleje las tendencias más actuales, pero elaborándolas desde un punto de vista siempre innovador. Se fijan en la moda, en la arquitectura, en el diseño y comienzan a producir ideas.

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Diseño

La fase del diseño es fundamental para llegara un resultado que refleje el estilo y los elementos icónicos de la marca. Todo el proceso se apoya en la estrecha colaboración entre los responsables de la marca y los equipos de diseño del Grupo Marcolin, que desarrolla varias hipótesis de modelos en borradores, que conducen a un diseño final coherente con la línea y el lenguaje visual de la marca. De este modo, se llega a un resultado que expresa a la perfección la excelencia productiva y la desarrolla a partir de su innata vocación por la moda.

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PROTOTIPOS

Una vez finalizado el diseño, llegamos a la fase del prototipo. Para cada nuevo producto, el equipo de desarrollo de prototipos produce un objeto físico. De este modo, se realiza un primer boceto de una colección de monturas. Ya en esta fase entran en juego los artesanos: su trabajo persigue la máxima precisión y cuidado por los detalles. Una vez que los prototipos tiene nel visto bueno, sea por parte del Grupo Marcolin como de los responsables de la marca, se preparan los diseños técnicos con todo detalle. Estos diseños tienen la función de máster del proyecto, convirtiéndose en la guía fundamental del control de calidad a lo largo de todo el proceso productivo certificado.

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Materiales

Los materiales utilizados en las colecciones son muy diferentes. Cada temporada, los diseñadores y los responsables de la marca trabajan codo con codo para introducir importantes novedades, buscando siempre la máxima calidad.

Se usan láminas de acetato con dimensiones y espesores que varían en función de las exigencias específicas de cada modelo de gafas. Los materiales empleados para las monturas van desde el monel al níquel, pasando por el acero.

Para obtener efectos particulares, el Grupo Marcolin usa materiales seleccionados como la madera, el diamante sintético o la piel, con los cuales realiza elementos de fijación. Las lentes pueden ser de CR39, nylon o cristal. Se cortan y montan en un departamento especializado que tiene a disposición una amplia gama de colores, espesores y acabados.

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Producción

El Grupo Marcolin pude presumir de tres diferentes procesos productivos: monturas de metal, monturas de acetato y el acabado. Cada sector dispone de máquinas automáticas de alta precisión, puntos de trabajo de 5 ejes para el fresado de los frontales de las lentes y componentes, y máquinas semiautomáticas. Este importante equipamiento tecnológico tiene un importante valor añadido gracias a la maestría de artesanos especializados y a su conocimiento, que garantiza que cada detalle particular se traduzca en un elemento distintivo de modelo producido.

La fabricación de cada modelo consta de sesenta fases diferentes. El trabajo de manos expertas es capaz de asegurar que los materiales la ejecución superen los controles de calidad de cada paso productivo.

La vida de las monturas de metal comienza con el material crudo: un simple hilo metálico que toma forma en la máquina envolvedora adecuada. Se emplean tres diferentes fases para el soldado del frontal con los demás componentes de metal, como el marco de las lentes, las varillas o los soportes para la nariz. El montaje de cada gafa se realiza pieza a pieza. Los primeros componentes están listos para la fase de tamizado. Las superficies se pulen y colorean a través de diferentes tipos de pintura, o con un tratamiento protector galvánico, para conseguir obtener las coloraciones y efectos deseados.

Las monturas de acetato están realizadas con folios de acetato para conseguir diferentes espesores, colores y composiciones. Antes de preparar el espesor necesario que necesitan determinadas máquinas, los folios se cortan en listones a partir de los cuales se realizan las varillas y el frontal. Durante la fase sucesiva, los listones se envían a la sección CNC, donde la maquinaria de precisión fresa los frontales con las diferentes formas y dimensiones.

La siguiente fase es totalmente manual. Los expertos técnicos personalizan el producto con trabajos manuales y mecánicos en diferentes fases, que someten al material a variaciones secuenciales de temperatura. Los productos semiacabados están listos para el proceso de tamizado. Este proceso es fundamental para obtener un producto final de altísima calidad. La elaboración de los frontales en acetato para gafas de sol y graduadas se compone de cuatro fases diferentes, que se desarrollan en máquinas adaptadas a cada una de ellas, usando una mezcla de maderas de haya y avellano, aceites de pulimentado y polvos abrasivos, con lo que se obtienen perfiles bien pulidos y superficies relucientes.

Los listones de las varillas se perfilan con las formas deseadas y se preparan para el siguiente paso: la inserción del metal en el interior de los perfiles de acetato. Una máquina especializada calienta el metal, llevando a temperaturas muy elevadas, que garantizan su perfecta introducción en el acetato. Una vez introducido, se procede a la personalización de las varillas en función del diseño. La personalización se realiza mediante el fresado en máquinas CNC, y con la sucesiva aplicación de detalles como los logos o elementos característicos. Esta última fase se realiza completamente en las instalaciones del Grupo Marcolin. Las varillas, tras haber sido pulidas, están listas para ensamblarse al frontal. En la fase final, las varillas y el frontal se fresan con una máquina semiautomática, que las deja preparadas para ensamblarse.

Los técnicos, formados específicamente para este proceso, pulen ambos elementos con telas abrasivas para una integración perfecta del metal con el acetato. En este punto, las monturas están listas para pasar a la fase de pulido y abrillantado: se tratan con pastas adaptadas y se pasan a través de un disco de tejido que les confiere la luminosidad de un espejo.

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ACABADO

La fase productiva final es la de los acabados. Experimentados artesanos de los detalles trabajan junto con máquinas de alta tecnología para el corte de lentes. Los especialistas se forman en toda una serie de ámbitos que les permite trabajar una amplia gama de productos con especificaciones muy diferentes, garantizando siempre un nivel excepcional en el control de calidad del producto acabado. El trabajo de acabado va desde la inserción de detalles, como diamantes sintéticos y maderas, a la personalización de los terminales de las varillas, que se ensamblan con pegamentos especiales y procesos mecánicos. De hecho, los terminales se pueden realizar con diferentes materiales, forma y dimensiones. La operación de inserción mediante láser se realiza a petición de los responsables de la marca: los trabajadores que gestionan el trabajo del láser proceden después a la coloración manual de las inserciones, convirtiendo en realidad todos los efectos particulares que precisa el producto.

El proceso llega a su fin con la fase de registro. Todos los componentes de las monturas para gafas de sol y graduadas, desde las superficies a las lentes, son controlados individualmente. Esta fase garantiza también la comodidad de las gafas. Finalmente, cada unidad se prepara para la venta, preparando el embalaje específico de cada marca.